常用的焦油回收方法 煤热解过程会生成粗煤气( 也称荒煤气) 。粗煤气由煤气、焦油、粗苯和水构成。多数焦化厂采用的焦油回收方法是，先把焦炉导出的粗煤气按一定顺序通过冷却、冷凝方式析出焦油和水，之后加以回收。由焦炉来的粗煤气，先用循环氨水进行喷洒，冷却后大部分的焦油蒸气冷凝下来。焦油和氨水混合物经集气管和气液分离器去澄清槽。煤气由分离器去初冷器，在此进行冷却，残余焦油和大部分水气冷凝下来。在澄清槽的焦油和氨水因密度不同而分离，氨水在上，焦油在下，底部沉降物是焦油渣。焦油渣由煤尘和焦粉构成，用刮板由槽底取出。 煤气中带尘量大的原因分析 目前，大部分低温干馏炉出炉煤气中焦油的回收仍延用的是焦化上常规的焦油回收方法: 出炉煤气先用热循环水喷洒降温，焦油和水冷凝，然后通过油水分离获得焦油。 内蒙古锡林浩特地区的褐煤是一种高水分、高挥发分、热稳定性差、低发热量煤种。 内热式低温干馏炉荒煤气带出粉尘量大的原因，一是由于褐煤的热稳定性差，加热时因水分及煤气迅速析出而使块煤破裂，增加了炉内带出物因此，随荒煤气会带出大量的煤粉和半焦粉二是作为热载体的废烟气( 煤气燃烧生成物) 与干馏产生的煤气混合在一起，造成干馏出口气量增大，气体流速加快，带尘量增加; 三是褐煤干燥脱出40% 左右的全水后，变成疏松多孔的物质，其密度只有0.5g/cm3 左右、最大粒径115μm，这些物质因密度和粒径小而容易随气流被带出。 混合煤气用循环水喷洒后，煤气中80% 以上的焦油、水和粉尘冷凝析出混合在一起，形成难以分离的乳化液。由于焦油黏度大，难以沉淀分离，故脱除水和焦油渣比较困难。焦油渣粉尘颗粒密度小且具有较强吸附性，焦油中含有的固体颗粒又加剧了乳化液的形成，低温焦油密度1.05g/cm3～1.06g/cm3，焦油渣密度为1.10g/cm3 ～ 1.20g/cm3，两者密度差较小，导致焦油渣由焦油中沉淀出来比较难。 为达到焦油中水分质量分数不大于4%、灰分质量分数不大于0． 1% 的要求，需要将乳化液加热到60 ℃ ～ 80 ℃使其黏度降低，再沉降分离，但此工艺不仅回收率低，加工周期长( 至少72 h) ，而且很难达到质量要求。分析得出，每吨原煤荒煤气中可带出粉尘量2． 585 kg 以上，煤气中粉尘带出量为161． 641 kg /h，焦油分离后产生的焦油渣中每克干渣含油2.5g～3.0g。由于产生的焦油渣量太大，所以加工成本增高。 低温干馏炉煤焦油回收工艺改进 为了提高焦油回收率，需要改进荒煤气净化工艺。把干馏炉出口高温煤气先引入高效旋风除尘器进行干法除尘，除尘效率达到80% ～ 95%。除尘后的煤气再用循环水喷洒，冷凝下来的焦油中含尘量已不多，再通过48 h 静置分离就能使焦油指标达到要求。该工艺提高了焦油收率，缩短了加工周期，降低了加工费用。焦油中含有的固体颗粒，是焦油灰分的主要来源，减少焦油中的含尘量可提高焦油品质。 综上所述，对褐煤、长焰煤等热稳定性差且干馏煤气带尘量高的低阶煤，在煤气湿法降温前先用干法除尘可以显著提高焦油的回收率。同时注意，干法除尘对煤气带尘量少、出炉煤气温度低的炉型不适用。选用该方法时，应综合考虑。 |
